截止6月25日，天津港務基于自主研發“流程智能化”控制技術的煤炭高效直接裝船工藝完成重載作業10列，4.3萬噸，標志著我國專業化煤炭碼頭首個煤炭直裝工藝在天津港務正式上線成功。

據悉，煤炭港口“流程智能化”控制系統主要功能涵蓋皮帶速度精確檢測、煤炭料流精確追蹤、皮帶秤自動校正、流程路徑智能啟停、工作任務在線切換等功能，料流追蹤位置誤差小于10米，重量誤差小于5‰，是國內首個可以在線實時智能切換的散料皮帶流程控制系統。

該公司在“流程智能化”控制技術和原設計工藝的基礎上，融合創新，提出了一種國內首創的煤炭高效直裝工藝。直裝工藝即，根據裝船客戶需求煤種，篩選與之相符裝車煤種的列車，提前規劃排產，實現自列車卸煤，經皮帶機直接輸送到達碼頭，通過裝船機實現裝船作業。該工藝創新融合“多路徑在線融合”技術，即“翻車機卸車+取料機配煤”同時作業，實現6000噸/小時的高效直裝作業，有效解決了裝船期間卸堆部分與取裝部分系統出力不匹配的問題；通過“多目標在線智能切換”，即在裝船機換倉過程中將煤炭料流智能切換至堆場堆料作業，換倉完成后智能切換至裝船作業，最大限度的保證了火車調車時間與船舶移艙時間的匹配度，實現了效率最大化。

高效直裝工藝的成功應用，有效減少了煤炭進入堆場的堆取作業能耗、釋放了港口堆場場存容量、降低了煤炭堆存期間產生自然的風險，大大提高了煤炭的周轉率，為煤炭港口的高效低碳運轉和集團能源一體化協同高效運營提供了有力的技術支撐。據測算，每直裝一列火車，可以節約作業能耗1500千瓦時，煤炭在港中轉時間平均減少97.9%，增加堆存能力4300噸，釋放設備維修時間1.5小時。

該公司高效直裝工藝在國內散料行業首次實現了“翻車機+取料機+裝船機+堆料機一體化”的無縫切換高效率作業，每年可提升全流程效率6%以上，為專業化煤炭港口打造高效流程生產模式打通了智能通道，開創了國內散料行業流程智能化控制的先河